在全球能源转型与”双碳”目标驱动下，储能技术作为清洁能源存储与高效利用的核心环节，正迎来前所未有的发展机遇。储能箱体作为储能系统的关键承载部件，其制造工艺直接影响系统的密封性、耐腐蚀性及整体轻量化水平。万宇科技通过固相复合技术的创新应用，重新定义了储能箱体的制造标准，为行业提供了从设计到量产的一体化解决方案。
一、技术突破：固相复合焊接重构制造边界
1.1 搅拌摩擦焊（FSW）的颠覆性优势
万宇科技自主研发的搅拌摩擦焊技术，通过机械摩擦产生的热量实现金属材料的固态连接，彻底摒弃了传统熔焊工艺中的熔化、凝固过程。该技术具有三大核心优势：
零缺陷焊接：焊缝区无气孔、裂纹等缺陷，拉伸剪切强度可达母材的80%，显著优于电阻点焊（约50%）和钎焊（易堵塞流道）。
轻量化突破：如图1中是通过FSW替代钎焊工艺，让某项目储能箱体重量从26kg降至22kg，减重15%，同时整包质量更优。
成本优化：单个箱体采购成本降低30%，焊接效率提升1倍以上，综合成本下降40%。
1.2 复合焊接工艺的协同创新
万宇科技构建了”FSW+CMT+TIG”的复合焊接体系，覆盖0.5-8mm厚度铝合金的全场景需求：
FSW主导：承担液冷板、底护板与框架主体的固相连接，确保密封性与结构强度。
CMT补强：用于复杂结构件的冷金属过渡焊接，减少热输入变形。
TIG精修：对关键部位进行氩弧焊补焊，满足航空航天级可靠性要求。
二、装备革命：智能产线赋能高效制造
2.1 智能化产线设计
万宇科技马鞍山基地部署了行业领先的智能装备集群，拥有FSW、 CMT、 TIG 等复合焊接工序，并配备立式加工中心、龙门加工中心等制造工序。设备最大行程3000mm*2000mm，可满足国内外主流乘用车电池托盘型材加工及工商业储能壳体需求。
机器人焊接系统：六轴重载机器人搭载5000rpm高转速主轴，实现空间三维点焊与全位置焊接，下扎速度达5mm/s。
双工位龙门设备：静态精度、动态精度均高于国标，支持一机多工位布局，最小占地面积仅24㎡。
视觉引导系统：实时追踪铝型材来料偏差，避免焊缝偏移，确保焊接接头质量。
热管理与仿真分析能力：具有热模拟分析能力，可在产品开发前期辅助客户验证热管理方案，降低试错成本与开发周期。
2.2 全流程质量管控
从原材料检测到成品出厂，万宇科技构建了闭环质量体系：
来料检测：三次元测量仪、二次元投影仪实现微米级精度控制。
过程监控：智能相控阵超声设备以最高200HZ频率，≥0.3mm体积型缺陷检测速度可达3m/min速度自动识别缺陷，检测数据实时存档。
终检验证：通过高压/低压气密测试、绝缘耐压测试等12项严苛检测，确保产品零泄漏。
三、规模化量产
马鞍山基地成立于2023年，占地15000余平，主要为新能源汽车及储能客户提供配套服务，包含型材来料焊接加工、底护板焊接加工、pvc/喷粉、储能箱体代工生产等，具备年产能10w+pcs箱体的生产出货能力。储能液冷箱体通过流阻、流速仿真优化冷板设计，液冷交换面积提升400%，系统能耗降低18%。
开发流程遵循标准化体系：从信息输入启动，经DFM 可制造性分析优化设计，再通过初始样件试制验证工艺，随后完成OTS 工装样件与PPAP 生产件批准，最终实现量产交付。
标准的制造流程：以搅拌摩擦焊（FSW）为核心，涵盖来料检测或单品机加或预拼、底钣正 / 反面 FSW 焊接、CNC 加工、去毛刺 / 清洗等精细化工序；总装阶段通过 FSW 正反面焊接、TIG/CMT 补焊保障结构强度，辅以高压气密、高低压复测等多轮检测，结合 UV 固化、外观涂装等工艺，最终经总检后打包发货。
型材加工：设备最大行程3000mm×2000mm，兼容国内外主流乘用车电池托盘型材。
全球交付：通过IATF16949与ISO9001双体系认证，产品出口欧美市场，客户包括阳光电源、上海电气等龙头企业。
从打破国外技术垄断到主导全球市场，万宇科技以固相复合焊接技术为支点，撬动了储能箱体制造的产业升级。其”技术+装备+服务”的一体化模式，不仅为客户创造了显著的经济价值，更为全球能源转型提供了可靠的”中国方案”。
四、结语：技术赋能，引领储能箱体智能化革命
万宇科技通过固相复合技术与全制程生产流程的深度融合，不仅解决了储能箱体轻量化、密封性、异种材料连接的行业痛点，更以标准化、模块化的产品矩阵满足了全球新能源市场的多元化需求。随着”双碳”目标的推进，万宇科技正以中国智造的技术实力，推动储能产业向更高效、更可靠的方向演进。
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